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莺丸锻刀公式工时定额计算标准2014

作者:高考题库网
来源:https://www.bjmy2z.cn/gaokao
2020-10-10 01:06
tags:标准工时计算公式

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2020年10月10日发(作者:洪遒)




工时定额计算标准

















一.锯床工时定额计算标准
1.
工时计 算公式:T=(k
m
T

+nT

+T
装卸
)k
2
式中:k
m
—材料系数
n一次装夹工件数;n=1-2;
k
2
—次装夹工件数修正系数,k
2=1(n=1);k
2
=0.55(n=2)
2.
机动时间:T



2.1. 方料:

H
T


= k
B

20

式中: H- 板厚mm
k
B
- 材料宽度系数,查下表
B

k
B

<50
0.95
50-80
1.0
80-150
1.05
>150
1.08

D
T=

2.2.棒料:


24


式中D—棒料外径 mm

2
D d
0
2.3. 管料:



T

=
24 10000

式中d
0

管料内径;mm

H H
0
*B
0

2.4..方管:


T

=
20 8000



式中:H—方管外形高mm;H
0
—方管内腔高mm; B
0
—方管内腔宽mm;

L
3.吊料时间

T

=

1000


4.装卸料时间及其它时间:

L D

+
T=0.12+

装卸
1800 840


综上所述:
方料:T=(0.12+n0.0519H+0.001L)k
2
-0.00013 H
0
*B
0
(min)
圆料:T=(0.12+n0.0429D+0.001L)k
2
-0.0001 d
0
2
(min)
n—一次装夹工件数;n=1-2;
k2
—次装夹工件数修正系数,k
2
=1(n=1);k
2
=0. 55(n=2)


二.剪板冲压折弯工时定额计算标准

1..剪板工时定额计算方法

a
剪板单件工时定额:
T=

k*

( a + b
3


a—每块工时系数、见表
b—剪角次数

剪板工时系数表

L 0~100 100~300 300~600 600~900 900~1200 1200~1500 1500~1800 1800~2100 2100~2400
2400
以上
a 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.2 1.3 1.5
注:准备工时按100件基数计算,每件0.2,共计200分

剪板毛刺工时:
T=0.3 + 处理长度400
剪板校正

T

=k*T
材料系数
K=1~1.5

2.冲压
每冲一次工时
规 格 0~100 100~300
a 0.3 0.4


3..折弯工时定额计算方法
折弯工时定额:t
2
=Σa
i


折弯工时定额系数表
规格 0~100 100~300 300~600 600~900 900~1200 1200~1500 1500~1800
300~500
0.5
1800~2100 2100~2400 2400以上
a 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.5
注:规格栏中,为折弯长度,a为每折一刀的工时
(理论计算:每刀0.15分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5)



准备工时

三.风割焊接工时定额计算标准

1.风割工时

板 厚
<10
10~30
30~60


风割长度
×3+1.5
公式:
T

风割
=
V

修磨工时含补焊工时: T
修磨
= T
风割
2

2.焊接单件工时: T
焊接
=T
工件装卸
+T
点焊
+ T
全焊

2.1 装卸工件工时:T
工件装卸
=(T
01
+0.2n)B
式中:T
01
—装卸基本工时;(取T
01
=0.2); n-- 工件数 B-- 重量系数(见表)
2.2. 点焊单件工时:T
点焊
= T
02
+0.1J+0.1N
式中:T
02
—点焊基本工时;J—点焊数;N—点焊时工件翻转次数;
2.3. 全焊单件工时:T
全焊
= T
03
+0.1M+0.1N+L
Σ
200+0.2NC
式中:T
03
—全焊基本工时;M—焊缝段数;
N—全焊时工件翻转次数;L
Σ
--焊缝长 NC---焊接参数调节次数
注:小件装卸与点焊工时合并,统称点焊工时;
重量系数(B)
重量
B
0~5kg
1
5~10kg 10~20kg 20~30kg 30~40kg 40~50kg 50~60kg
1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6
V切割速度mmmin
500
400
300
1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.1
2、校正按焊接工时的二分之一计算+0.1
3、有辅助工帮助表卸模,从焊接工时中分取三分之一
4、焊接有准备工时按每项20分钟
5、点焊螺母按0.5分钟一个






四.钻床工时定额
1、
T=kT

+ T
装卸



其中k—难度系数 有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.8
2、机动时间:
T


L
<φ10
20
0.6~1.07
40
1.59
1.72
2.11
2.69
3.93
5.01
60
2.11
2.28
2.79
3.57
5.22
6.65
80
2.63
2.84
3.48
4.45
6.51
8.29
100
3.15
3.40
4.17
5.33
7.80
9.93
φ10~φ15 0.62~1.16
φ15~φ25 0.76~1.42
φ25~φ35 0.97~1.81
φ35~φ50 1.42~2.65
φ50~φ60 1.81~3.37
注:LD≥8时,须另增排屑时间60%。
3、装卸零件时间及辅助时间:
T
装卸

T
装卸

L
快速夹紧
200
300
500
吊车装卸



0.6
1.0
1.8
8
扳手夹紧
0.8
1.4
2.2
10

五.磨床铣床工时定额计算标准
1.平面磨工时定额:
工作台单行程横向进给量 16~24mm次
工件运行行速度 8mmin
磨一次行程工时
宽度
长度
<300
300~500
500~800
800~1200
<50
0.5
10.7
0.9
1.1
50~100
1
1.2
1.4
1.6
100~150 150~200 200~250 250~300 300~320
1.5
1.7
1.9
2.1
2
2.2
2.4
2.6
2.5
2.7
2.9
3.1
3
3.2
3.4
3.6
3.5
3.7
3.9
4.1

2. 无心磨工时定额(含辅助工时)
L
T= k
d

120

式中: L— 单件被加工零件总长;
k
d
—直径系数,d≤16, k
d
=1.0; d>16, k
d
=1.2


3.铣端面工时
板 厚 切割速度mmmin(A)
<20 60
20~50 40
50~70 30

加工段数系数B
段 数 系数 (B)
1 3
2 4
3 5
4 6
5 7
6 8

计算公式

T=



加工长度
A
×B



六。
车床工时定额计算标准

1.计算公式T
j
工序
= ∑T
j
装卸
+∑Ti
工步
+0.2m=∑T
j
装卸
+k∑T
i
机 动
+0.2m
式中


j— 工序数;
T
j
装卸
— 第j道工序装卸工件的时间(含其它辅助时间);
i — 走刀次数;
T
i
机动
— 第i次走刀机动时间;
m- 换刀次数;

L 2.2Ld
2.粗车外圆机动时间:
T
机动
= =
f*n 10000


考虑回程手动等辅助时间等:
kL 3Ld
T
粗外圆
=T
回程
+T
基本
+ T
机动
=0.01L+0.3+ = 0.01L+0.3+
f*n 10000


吃刀深度按2.5
式中:L—工件被车削的长度;mm;
f—走刀量,mmr;取f=0.4
36*1000
n—车床主轴转速;rmim;
n=
πd

3.精车外圆机动时间:
L 3.9Ld
T= =
机动

f*n 10000

考虑回程手动测量等辅助时间等:

kL 5*Ld
T
精外圆
=T
回程
+T
基本
+ T
机动
=0.01L+0.4+ = 0.01L+0.4+
f*n 10000



式中:L—工件被车削的长度;mm;
f—走刀量,mmr;取f=0.15
54*1000
n—车床主轴转速;rmim;
n=
πd
k- 宽放系数;k=1.33

4.当外圆精度高于7级时;T
j
=1.5*T
机动



标准
名称
D
10
15
20
30
40
50
60
70
80
90
100
车床车内孔时间标准
L



53
46
43
37
36
33
31
28
5
4
4
3
3






10
7
7
6
5
4
4
4
4
4
4
15
12
10
8
7
6
5
5
5
5
5

16
15
12
10
9
8
8
8
8
7

21
18
15
13
11
10
10
9
9
8

28
24
20
17
15
14
13
12
12
11


31
25
22
19
18
16
15
14
13


41
33
29
26
23
22
21
19
18



42
36
33
30
29
27
25
23




62
56
50
48
45
41
38




82
73
67
63
58
54
50





103
94
86
81
77
73
66

2.15
4.08
6.55






110
102
97
90
85
78

2.4
4.57
7.45






128
120
111
103
99







140
130
123
118








150
140
135
120 4

Rz1.25 0.69 0.72 0.75
Rz6.3
Rz3.2
1.31 1.37 1.43
2.13 2.23 2.34
6 7 10 12 16 21 26 35 46
T
0.79 0.82 0.88 0.94 1.03 1.13 1.25 1.46 1.72
1.49 1.55 1.67 1.79 1.96 2.15 2.38 2.77 3.26
2.44 2.54 2.72 2.92 3.2 3.52 3.88 4.53 5.32
88 107 122

2.69 3.06 3.41
5.12 5.81 6.47
8.35 9.48 10.56

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