加工中心对刀方法全解!再也不用担心对刀啦

加工中心对刀方法全解！再也不用担心对刀啦
1. 加工中心的Z向对刀
加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法：
1) 机上对刀方法一

这种 对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相
互位置关系。其具体操作步骤如下。

(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，
并把此时 的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。

(2) 把T01、T02号刀 具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长
度补偿值。(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通 过依次对刀确定的与
方法三不同.)

(3)把确定的长度补偿值(最长刀长度减其 余刀具长度)填入设定页面，正、
负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。 当采用
G43时，长度补偿为负值。

这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，
对生产组织有一定影响。

2) 机上对刀方法二

这种对刀方法的具体操作步骤如下：

(1) XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。

(2) 将用于加工 的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床
坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度 补偿值H1中。

(3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2
中。

(4) 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入
Hi中

3) 机外刀具预调＋机上对刀

这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴 向和
径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用最长的一把刀
具进行Z向对刀，确 定工件坐标系。

这种对刀方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生 产组织，但
投资较大。

2. 对刀数据的输入

(1) 根据 以上操作得到的对刀数据，即编程坐标系原点在机床坐标系中
的X、Y、Z值，要用手动方式输入到G5 4～G59中存储起来。操作步骤
如下：

①按【MENU OFFSET】键。

②按光标移动键到工件坐标系G54～G59。

③按【X】键输入X坐标值。

④按【INPUT】键。

⑤按【Y】键输入Y坐标值。

⑥按【INPUT】键。

⑦按【Z】键输入Z坐标值。

⑧按【INPUT】键。

(2) 刀具补偿值一般采用MDI(手动数据输入)方式在程序调试前输入机
床中。一般操作步骤如下：

①按【MENU OFFSET】键。

②按光标移动键到补偿号。

③输入补偿值。

④按【INPUT】键。

3.试切法对刀

试切法对刀方法简单, 但会在工件上留下痕迹,对刀精度较低, 适用于零
件粗加工时的对刀。其对刀方法与机械寻边器相同。

4.杠杆百分表对刀

杠杆百分表的对刀精度较高, 但是这种操作方法比较麻烦, 效率较低,
适应于精加工孔(面)对刀, 而在粗加工孔则不宜使用。

对刀方法为: 用磁性表座将杠杆百分表吸在加工中心主轴上, 使表头靠
近孔壁(或圆柱面), 当表头旋转一周时, 其指针的跳动量在允许的对刀
误差内, 如0.02, 此时可认为主轴的旋转中心与被测孔中心重合, 输入
此时机械坐标系中X 和Y 的坐标值到G54 中。

5、Z 方向对刀

考虑到对刀的工艺性, 通常将工件的上表面作为工件坐标系Z 方向的原
点。当零件的上表面比较粗糙不能用做对刀精基准时, 也有以虎钳或工
作台为基准作为工件坐标系Z 方向的原点, 然后在G54 或扩展坐标系
中向上补正工件高度填入。Z 方向机内对刀主要有Z 向测量仪对刀、对
刀块对刀和试切法对刀等几种方法。

7、Z 向测量仪对刀

Z 向测量仪对刀精度较高, 特别在铣削加工中心多把刀具在机上对刀时,
对刀效率较高, 投资少, 适合于单件零件加工。

1） 加工中心单刀加工时Z 向对刀

加工中心单刀加工, 类似于数控铣床对刀不存在长度补偿的问题, 步骤
如下:

( 1) 换上将用于加工的刀具;

( 2) 运动刀具到工件正上方, 用Z 向测量仪测量工件与刀具之间的距离,
记录下当前机床( 机械) 坐标系的Z 轴读数Z;

( 3) 将Z 值扣除此时Z向测量仪的高度( 如50.03mm) , 然后将测量值
填入OFFSETSETTING- - > 坐标系- - >G54 的Z 项中;

( 4) 运行G90 G54G0 X0 Y0 Z100; 检查找正是否正确