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机械制造第二章作业答案

作者:高考题库网
来源:https://www.bjmy2z.cn/gaokao
2020-11-03 12:50
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spotless-小学生读后感范文

2020年11月3日发(作者:冀孚)


3-2 什么是内联系传动链,它与外联系传动链有和不同,试举例说明。
答: < br>内联系传动链:内联系传动链是联系复合运动之内的各个分解部分,因而传动
链所联系的执行件相 互之间的相对速度(及相对位移量)有严格的要求,用来保证
执行件运动的轨迹。例如,在卧式车床上用 螺纹车刀车螺纹时,为了保证所需螺纹
的导程大小,主轴(工件)转一周时,车刀必须移动一个规定的准 确的距离(螺纹
导程)。联系主轴——刀架之间的螺纹传动链,就是一条传动比有严格要求的内联
系传动链。再如,用齿轮滚刀加工直齿圆柱齿轮时,为了得到正确的渐开线齿形,
滚刀转1 K转(K是滚刀头数)时,工件就必须转1 Z转(Z为齿轮齿数)。联
系滚刀旋转B11和工件旋转 B12的传动链,必须保证两者的严格运动关系。
外联系传动链:外联系传动链是联系动力源(如电动 机)和机床执行件(如主
轴、刀架、工作台等)之间的传动链,使执行件得到运动,而且能改变运动的速 度
和方向,但不要求动力源和执行件之间有严格的传动比关系。例如,车削螺纹时,
从电动机传 到车床主轴的传动链就是外联系传动链,它只决定车螺纹速度的快慢,
而不影响螺纹表面的成形。再如, 在卧式车床上车削外圆柱表面时,由于工件旋转
与刀具移动之间不要求严格的传动比关系,两个执行件的 运动可以互相独立调整。

3-3 试列出CA6140车床主运动传动链的传动路线,并计算主轴最高、最低转速
及转速级数。
答:
传动链的传动路线如下:
??
?
56
?
?
M1(左)
?
?
?
??
M2
??
63?
?
?
38
?
______
?
?
39
?
___________
51
(正转)
??
??
?
41
?
??
主电动机
50
(左移)
??
??
?130
??
??
?
43
?
?
7.5 kw
?
?
VI
?I?
?
?
?
20
?
?
?II?
?
30
?
?III?
?
?< br>20
?
??
?

???
??
?
?< br>1450rmin
?
?230
??
??
M2
26?
80
??
80
?
(主轴)
50
??
????
M1(右)
5034
?
??
?
??
?IV ?
?
51
?
?V?
?
22
??
?
50
?
58
(右移)
?
?
(反转)
?
34
?VII?
30
?
??
??
?
?
?
?
58
?
?
??
??
50
?
?
?
?
50
?
?
??

?1637.1?1637rmin
23034304150
13
主轴最低速度:
n
主轴
?1450?10.3?10
rmin
23
正转转速级数:2×3×(1+(2×2-1))=24级
反转转速级数:1×3×(1+(2×2-1))=12级

3-4 CA614 0车床主运动、车螺纹运动、机动进给运动、快速运动等传动链中,
哪些传动链的两端件之间具有严格的 传动比?
答:
车螺纹运动:两端件(主轴与刀架)之间具有严格的传动比。

3-10 外圆磨削与外圆车削相比有何特点(试从机床、刀具、加工过程等方面进
行分析) ?并以此说明外圆磨削比外圆车削质量高的原因。
答:
主轴最高速度:
n
主轴
?1450


1)机床结构方面:磨床结构较车床简单、紧凑、传动链更优化 ;
2)刀具方面:砂轮加工效果较车刀精细、高效;
3)加工过程方面:磨床操作方便,易于控制,主轴旋转平稳。
由上可以看出:对于外圆磨削 ,操作方便、传动链短、主轴旋转平稳,刚度
大、砂轮加工精度高;对于外圆车削,传动链长、主轴旋转 平稳度不够,刚度不
大、车刀加工精度不高。因此,外圆磨削比外圆车削质量要高。

3-11 为什么车床用丝杆和光杆分别担任车螺纹和车削进给的传动?如果只用
其中的一个 既车螺纹又传动进给,会产生什么问题?
答:
车螺纹时,要求主轴与刀架之间有严格的传动比,所以,只能用丝杆;
车削进给时,不要求主轴与刀架之间有严格的传动比,用光杆更经济高效;
若用丝杆既车螺纹 又传动进给,对于车螺纹没有问题(影响),对于传动进
给有时不能满足快速进给要求,影响加工效率, 总体上还会影响丝杆使用寿命;
若用光杆既车螺纹又传动进给,对于传动进给没有问题(影响),对于 车螺
纹,由于不能保证主轴与刀架之间的严格传动比,无法正确加工。


4-2 什么是逆铣?什么是顺铣?试分析其工艺特点。在实际的平面铣削生产中,
目前多采 用哪种铣削方式?为什么?
答:
逆铣:铣刀主运动方向与工件进给运动方向相反时称为逆铣;
顺铣:铣刀主运动方向与工件进给运动方向相同时称为顺铣。
逆铣时,刀齿的切削厚度从零增 加到最大值,切削力也由零逐渐增加到最大
值,避免了刀齿因冲击而破损的可能。但刀齿开始切削时,由 于切削厚度很小, 刀
齿要在加工表面上滑行一小段距离,直到切削厚度足够大时,刀齿才能切入工件,
此时, 刀 齿后刀面已在工件表面的冷硬层上挤压、滑行产生了严重磨损,因而刀
具使用寿命大大降低,且使工件表 面质量也变差;此外,铣削过程中,还存在对
工件上抬的垂向切削分力
Fcn
,它会影 响到工件夹持的稳定性,使工件产生周期
性振动,影响加工表面的粗糙度。
顺铣时,刀齿切削 厚度从最大开始,因而避免了挤压、滑行现象;同时,垂
向铣削分力
Fcn
始终压向工 件,不会使工件向上抬起,因而顺铣能提高铣刀的使
用寿命和加工表面质量。 但由于顺铣时渐变的水平 分力
Fct
与工件进给运动的
方向相同,而铣床的进给丝杆与螺母间必然有间隙。 < br>实际的平面铣削生产中,多采用顺铣。顺铣的最大缺点是进给丝杆与螺母间
有间隙,多数铣床纵向 工作台的丝杆螺母有消除间隙装置,即使没有消除间隙的
装置,则当水平分力
Fct
较 小时,工作台进给可以采用丝杆驱动。同时,顺铣避
免了逆铣过程中的挤压、滑行问题,还能提高铣刀的 使用寿命和加工表面质量。

4-3 为什么顺铣时,如工作台上无消除丝杠螺母机构间隙的装置,将会产生工
作台窜动 ?
答:
由于顺铣时渐变的水平分力
Fct
与工件进给运动的方向相同,而铣床的进给
丝杆与螺母间必然有间隙,若工作台上无消除丝杠螺母机构间隙的装置,当水平


分力Fct
变得足够大,间隙由最大变为零的过程中,工作台就会突然向前窜动,
整过过程表现为振动。

4-4 试分析比较铣平面、刨平面、车平面、拉平面、磨平面的工艺特征和应用
范围。
答:
铣平面:
1)工艺特征:平面铣削分粗铣和精铣。精铣后的表面粗糙度可达< br>Ra
3.2~0.63
μm,尺寸公差可达IT8~IT6,直线度可达0.08~0. 12mmm。
2)应用范围:可加工各种不同形状的平面、沟槽等。

刨平面:
1)工艺特征:平面刨削分粗刨和精刨,精刨后的表面粗糙度可达
Ra
3.2~1.6
μm,两平面间的尺寸公差等级可达IT8~IT7,直线度可达0.04~0.121000mm。< br>在龙门刨床上采用宽刀精刨,其表面粗糙度可达
Ra
0.8~0.4μm,直线度不超过
0.02mmm。
2)应用范围:刨削一般适于单件小批生产及修理工作中加工平面,可加工
水平面、垂直面、直槽、V形槽、T形槽和燕尾槽等。

车平面:
1)工 艺特征:容易保证回转体的端面与其内圆表面、外圆表面的垂直度要
求,且工艺简单,效率较高。
2)应用范围:平面车削一般用于加工回转体的端面。

拉平面:
1)工艺特征:拉削加工精度为IT9~IT6,直线度可达0.08~0.12mmm。
2 )应用范围:在大批大量生产中加工面积不大而要求较高(
Ra
1.6μm)的零
件平 面时,可采用拉削加工方式。

磨平面:
1)工艺特征:磨削后的表面粗糙度可达
Ra
1.25~0.16μm,尺寸公差可达
IT6~IT5,平面度可达0.01~ 0.03mmm。
2)应用范围:主要用于中、小型零件高精度表面及淬火钢等硬度较高的材
料表面的加工。

4-7 试述下列零件上平面的加工方案:
1) 单件小批生产中,机座(铸铁)的底面:500mm×300mm,Ra3.2μm。


2) 成批生产中,铣床工作台(铸铁)台面:1250mm×300mm,Ra1.6μm。
3) 大批量生产中,发动机连杆(45调质钢, 217─255 HBS)侧面:25mm
×10mm,Ra3.2μm。
答:
1)粗铣-?精铣(平面铣削加工);
2)粗刨-?精刨(平面刨削加工);粗铣-?精铣(平面铣削加工);
3)粗拉-?精拉(平面拉削加工)或粗铣-?精铣(平面铣削加工)

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